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Verschwendung lauert immer in denselben Ecken

Verschwendung hat immer dieselben Ursachen. Überproduktion, Wartezeiten, überflüssige Wege – dies sind drei von insgesamt sieben Haupt-Faktoren in Firmen. Dadurch werden Jahr für Jahr enorm viel Geld, Rohstoffe und Energie verpulvert – zu Lasten von Mensch und Umwelt.

Das Fraunhofer Institut fand in mehreren Studien heraus, dass rund 27 % der Arbeitszeit im Unternehmen verschwendet wird. Doch in welchen Bereichen werden die meisten Sünden begangen? Auch darauf haben die Wissenschaftler eine Antwort. Es gibt sieben Haupt-Fehlerquellen, die näher unter die Lupe genommen werden sollten.

Verschwendung Nr. 1, Überproduktion:

Durch falsche Annahmen und Berechnungen wird über den Bedarf hinaus produziert. Während die überzähligen Erzeugnisse in manchen Fällen noch zwischengelagert werden können (was ebenfalls Kosten hervorruft), entsteht meist Ausschuss, der entsorgt werden muss (à Zeitaufwand und Kosten).

Verschwendung Nr. 2, Wartezeiten:

Durch schlecht abgestimmte Produktionsschritte entsteht viel überflüssige Wartezeit. Faktoren sind hier fehlende Materialien, Ressourcen, Maschinenkapazität oder Bedienungsfehler.

Verschwendung Nr. 3, Fehler in Transport/Logistik: 

Lange Transportstecken, die in zu hoher Frequenz zurückgelegt werden, überflüssige Ein- und Auslagerungen sowie umständliche Kommissionierungsvorgänge gehören in diesen Bereich.

Verschwendung Nr. 4, ungünstig organisierte Arbeitsprozesse:

Typische Merkmale sind extrem komplexe Vorgänge mit großem Fehlerpotenzial, Redundanzen und schlechte Abstimmung untereinander. Jeder Mitarbeiter sieht nur seinen Teilbereich und nicht das große Ganze.

Verschwendung Nr. 5, falsche Bestände:

Das Verhältnis von Rohstoffen, Zukaufteilen, Halbfertig- und Fertigware ist weder aufeinander abgestimmt, noch passen die Mengen zum Herstellungsprozess. Durch fehlende Materialien wiederum entstehen Wartezeiten, während eine zu hohe Zahl Staus hervorruft.

Verschwendung Nr. 7, zu viele Bewegungen:

An den einzelnen Arbeitsplätzen und oft auch zwischen diesen wird viel zu viel sinnlos hin- und herbewegt.

Verschwendung Nr. 6: Fehler und daraus resultierende Nacharbeit 

Durch Fehler kann im schlimmsten Fall alles zum Erliegen kommen. In jedem Fall jedoch entsteht ein Zeitaufwand dafür, alles wieder auszumerzen und den Produktionsprozess „in die Spur“ zu bekommen.

Die REFA-Lehre enthält Lösungen gegen Verschwendung

Genau an diesen kritischen Punkten setzt die REFA-Lehre mit vielen Instrumenten an. Ein Beispiel: Nach der Analyse des gesamten Herstellungsprozesses kommt die Methode „Fehlervermeidung“ zum Einsatz. Alternative Bezeichnungen sind z. B. „Poka Yoke“, „Null-Fehler-Prinzip“ oder auch „Mistake-Proofing“. Das Ziel besteht darin, zufällige Fehler zu vermeiden statt sie immer kostenpflichtig zu beseitigen. Dazu kommen technische Vorrichtungen oder die gezielte Steuerung einzelner Schritte zum Einsatz. Hilft dies nicht, muss bei den Beschäftigten angesetzt werden. Sie müssen mitziehen und ggf. geschult werden.

Einige Ansätze zur Fehlervermeidung:

 

  • Verwechslungsgefahr von Teilen oder Produkten durch feste Definition vorgegebener Größen, Formen und Farben ausschließen (Beispiele: Unterschiedlich farbige Einfüllstutzen für verschiedene Füllbehälter, Schrauben in sofort erkennbarer, unterschiedlicher Größe ...)
  • Exakte Positionierung von Elementen durch Hilfsmittel wie Nuten, Nasen, Aufsätze ...
  • Materialeigenschaften wie Magnetismus, Dichte, Leitfähigkeit ebenfalls für die Positionierung nutzen
  • Fügehilfen wie Fasern und Anschläge bereitstellen
  • Einsatz elektrischer oder mechanischer Ver- bzw. Entriegelungssysteme

 

 

Fazit: Vorrangig ist die Beseitigung von Fehlerquellen. Um alle aufzudecken, sind eine Analyse des Gesamtprozesses und die Mitwirkung aller Beteiligten erforderlich. (Birgit Lutzer)

 

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